Vous pouvez retrouver des cas concrets d’utilisation de ces outils dans le document suivant :
https://qualite-en-recherche.cnrs.fr/wp-content/uploads/2021/08/guide_20140531.pdf
1-Fiche_brainstormingTélécharger
2-Fiche_diagramme_des_affinitVsTélécharger
3-Fiche_diagramme_des_relationsTélécharger
Les premiers diagrammes Causes-Effet ont été développés par le professeur Kaoru Ishikawa en 1943. Ce type de diagramme est de ce fait également appelé diagramme d’Ishikawa, ou diagramme en arrêtes de poisson en raison de sa forme.
Pour tenter de diminuer ou d’anéantir un problème de qualité, il faut connaître toutes les causes qui peuvent lui donner naissance. Puis en cherchant leur poids relatif, on peut déterminer sur quelle cause agir en priorité.
Les familles de causes peuvent se définir autour des 5M :
1. Main d’oeuvre : Qualification, formation, motivation, définition des missions … 2. Matériel : Machine, outillage, maintenance, capacité, … 3. Matière : Matières premières, documents, données information, traçabilité … 4. Méthodes : Règles de travail, procédures, protocoles, fiabilité des résultats, … 5. Milieu : Infrastructure, espace, bruits, éclairage, prévention des risques, …
Les 5 M
Le diagramme d’Ishikawa est un outil graphique simple qui sert à comprendre les causes d’un défaut de qualité ; il sert à analyser le rapport existant entre un problème et toutes les causes possibles : l’arborescence remonte des effets vers les causes.
Pour une effet (un défaut, une caractéristique, un phénomène…), identification de l’ensemble des causes et facteurs possibles (branches), ou secondaires (petites branches) et jusqu’aux détails (feuilles).
Diagramme d’ISHIKAWA
Le diagramme est utilisé pour :
1. Comprendre un phénomène, un processus ; par exemple les étapes de recherche de panne sur un équipement, en fonction du/des symptomes(s). 2. Analyser un défaut ; remonter aux causes probables puis identifier la cause certaine. 3. Identifier l’ensemble des causes d’un problème et sélectionner celles qui feront l’objet d’une analyse poussée, afin de trouver des solutions. 4. Il peut être utilisé comme support de communication, de formation. 5. Il peut être vu comme une base de connaissance.
Le diagramme causes – effet n’apporte pas directement de solutions, il permet néanmoins de bien poser les questions.
QQOQCP
Un problème bien posé est à moitié résolu
La méthode QQOQCP est un aide-mémoire pour cette préparation. Il sert à identifier le problème dans son ensemble à partir de 6 questions :
Qui est concerné : responsables, acteurs,
* Quels sont les personnes, services et sites concernés par la situation ? * Qui est acteur, responsable ? * Quelle est la fonction impliquée ?
De Quoi s’agit-il : objet, méthodes, opérations, …
* Quels sont les éléments, actions, opérations qui caractérisent la situation ? * Qu’est-ce que c’est ? * Que fait-on ?
Où le problème apparaît-il : service, atelier, process, …
* Où se passe la situation, à quel endroit ? * Dans quel milieu ? A l’arrêt, pendant un déplacement, un transport ? * Dans quel service, à quel poste de travail ?
Date, durée, fréquence, planning, …
* Quand se passe la situation : date, mois, jour, poste, … ? * Quelle est sa fréquence, à quel moment se produit-il ? * Depuis quand le problème a-t-il été découvert ?
Moyens, matériels, procédure, manière, …
* Comment se déroule la situation ? * De quelle manière : procédures, instructions, modalités ? * Avec quel outillage, quelle machine ?
A chaque question, se demander pourquoi ?
* Pourquoi réaliser telle action ? * Pourquoi respecter telle procédure ?
La question Combien ? peut se poser à la suite des autres questions, mais il convient aussi de se la poser pour les questions Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Comment ? Pourquoi ? Temps, argent, quantité, pourcentage, …
* Combien et quelle unité ? * Combien ça coûte et quel gain ?
* Bien préciser dès le départ l’objet de l’analyse : problème ou solution ? * Se limiter à l’essentiel : ne pas se noyer dans les détails. * Le Combien est est souvent utilisé à priori pour déterminer l’enjeu global.
PDCA
Le concept du cycle PDCA a été développé à l’origine par le statisticien américain Walter Shewhart dans les années 1930. Il a été repris efficacement dans les années ’50 par une autorité en statistiques et management de la qualité, Edwards Deming. La démarche qualité a été modélisée par Deming à travers un cycle consistant à enchaîner sans cesse la planification, la réalisation, la vérification et la correction ou l’ajustement des actions de l’entreprise (en anglais, ce cycle se traduit par Plan, Do, Check, Act d’où l’appellation répandue de cycle PDCA).Cycle PDCA Roue de Deming ou Cycle PDCA
Objectif : poser le vrai problème, trouver les causes racines et choisir les solutions optimum.
Etape 1 : Cette étape est constituée de cinq phases
* Identifier le problème * Construire un groupe de travail * Formaliser le problème (outils QQOQC, …) * Mesurer la situation actuelle grâce à la définition d’indicateurs représentatifs du problème * Définir l’objectif
Etape 2 : Trouver les causes racines
* Rechercher les causes (Brainstorming) * Visualiser les causes (Diagramme d’Ishikawa ou 5M) * Hiérarchiser les causes (vote pondéré) * Valider les causes principales (Diagramme de Pareto)
Etape 3 : Choisir les solutions optimum
* Rechercher les solutions (Brainstorminig) * Sélectionner les solutions
Objectif : Etablir le plan d’action, mettre en place toutes les actions définies.
Etape 4 : Mettre en oeuvre la solution retenue
* Définir la zone d’expérimentation * Rédiger un plan d’action * Réaliser toutes les actions définies
Objectif : Vérifier que les actions mises en place sont efficaces et atteignent l’objectif défini.
Etape 5 : Mesurer les résultats des solutions mises en place et les comparer à la situation initiale
Objectif : Vérifier que les actions mises en place sont efficaces dans le temps
Etape 6 :
* Formaliser les solutions et dans certains cas mettre en place des systèmes anti-erreur * Généraliser les solutions si possible * Valoriser le groupe de travail et les personnes ayant mis en oeuvre les actions.
